Hornos continuos para combustión y secado/sinterizado
Esta serie de hornos está diseñada para satisfacer los elevados requisitos de la industria electrónica y para una producción moderna, de modo que ya incluye, como equipamiento estándar, el centro de control Nabertherm para el control, la visualización y la documentación.
Función y equipamiento
Los hornos continuos de la serie DF están diseñados para procesos con aire y, por tanto, son adecuados para aplicaciones de película gruesa y procesos de combustión LTCC. El producto (normalmente cargado en una placa soporte) se mueve por el horno sobre una correa metálica, la carga y descarga se realiza en una zona de entrada o salida de unos 500 mm antes y después del horno.
La curva de temperatura para el proceso se puede adaptar a las necesidades del producto mediante las distintas zonas de regulación sucesivas y la velocidad de la cinta (ajustable entre aprox. 20 y 300 mm/min). La máxima temperatura de trabajo (temperatura punta) puede llegar a 1050 °C. La uniformidad de la temperatura a lo largo de la cinta es crucial para la calidad del producto, la uniformidad a lo largo de la cinta se especifica en +/ − 2K con el horno vacío.
El esquema ofrece una imagen detallada del horno DF:
En la zona de carga [1] se coloca la carga en la correa metálica y se desplaza a la primera zona del horno (zona burn-out, [2]) para barrer los aglomerantes que contiene la pasta. En esta zona se produce una gasificación con aire seco limpio (CDA) en contracorriente respecto al movimiento de la cinta, para evitar la generación de una atmósfera explosiva. De este modo, además, los gases de escape se derivan de forma óptima fuera del horno a través de las salidas situadas en la cubierta. Tras la siguiente zona de sinterizado [3] se encuentra la zona de refrigeración [4], que enfría la carga con una refrigeración indirecta por agua para que se pueda recoger en la salida del horno [5].
Esta serie de hornos está diseñada para satisfacer los elevados requisitos de la industria electrónica y para una producción moderna, de modo que ya incluye, como equipamiento estándar, el centro de control Nabertherm para el control, la visualización y la documentación (especialmente diseñado para procesos continuos). Para estos hornos, resulta fundamental un diseño compacto, por lo que las interfaces del usuario, todos los mandos y cuadros de conexiones están completamente integrados en la carcasa del horno [6], de modo que no es necesario instalar componentes adicionales.
Esquema del horno continuo DF 36/320/5/10 W
1 Zona de carga
2 Zona burn-out
3 Zona de sinterizado
4 Zona de refrigeración
5 Salida del horno
6 Mandos y cuadro de conexiones
- Tmáx 1050 °C
- Envolvente ventilado de doble capa hecho de láminas de acero inoxidable texturizado para bajas temperaturas superficiales y alta estabilidad
- Uso exclusivo de materiales aislantes sin categorización según la normativa CE No 1272/2008 (CLP). Esto significa explícitamente que no se usa la lana de silicato de aluminio también conocida como “fibra cerámica refractaria” (RCF) que es clasificado y posiblemente cancerígeno.
- Homogeneidad de la temperatura en toda la anchura de la correa +/− 2 °C
- Correa metálica con velocidad de banda ajustable (20 - 300 mm/min)
- Peso máximo de alimentación 20 kg/m2
- Longitud de alimentación 500 mm
- Altura del espacio útil 50 mm
- Control de la sobretemperatura independiente para cada zona de calentamiento
- Tres zonas de proceso: Burn-out, sinterizado y enfriamiento
- Sistema pasivo de seguridad para desaglomeración en la zona burn-out del horno
- Refrigeración por agua indirecta en la zona de enfriamiento
- Interfaz de usuario integrada en la carcasa, control y documentación mediante el centro de control Nabertherm (NCC) para procesos continuos
- Uso conforme al destino en el marco de las instrucciones de servicio
Más productos
Catálogo
En nuestro catálogo “Materiales avanzados” puede encontrar una descripción completa de nuestra amplia gama, desde el pequeño horno de laboratorio hasta un sistema de horno combinado para desaglomerado y sinterizado en un solo proceso.